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Da in den oben angefügten PDF-Dateien einige Beispiele ausführlich beschrieben sind, sollen hier nur einige grundsätzliche Erklärungen erfolgen:

Die Kombination aus einer Spritzgießsimulation (englisch: mold flow ) des Istzustandes, einer Betrachtung der Simulation einer Temperierung des späteren Werkzeuges, der Bauteiloptimierung und der nachfolgenden Simulation des optimierten Zustandes hinsichtlich Bauteil und Temperierung ermöglicht nicht nur sehr genaue Simulations- und Optimierungsergebnisse. Dadurch, dass die wichtigsten Einflussgrößen bereits im Stadium der Produktentwicklung in die Entwicklung einbezogen werden können, sind bereits die ersten Musterungen immer häufiger mit Gutteilen möglich.

Da die geometrischen Bauteiloptimierungen in der Regel auch einen deutlich kürzeren Zyklus möglich machen, macht sich der vorherige Mehraufwand gleich mehrfach bezahlt. Die Zeit bis zum fertigen Produkt wird deutlich reduziert, die Qualität verbessert und der Stückpreis ebenfalls durch ein besseres Prozessfenster mit geringerer Zykluszeit günstiger.

Nach der Durchführung der Bauteiloptimierung sind die möglichen Erkaltungs- und Nachdruckspannungen, und somit der Verzug, reduziert. Jetzt kann auch, wenn noch erforderlich, eine Negativkorrektur des Bauteiles vorgenommen werden. Diese erstellen wir unter Einhaltung der tangentiellen Konturübergänge. Diese so manipulierte Geometrie wird in das Werkzeug eingebracht, so dass der Verzug sich auf ein Minimum reduziert.

Die Festlegung des Anguss- Systems mit einem Heißkanalverteiler in Mehrfachanspritzung oder Kaskade wird genauso definiert wie ein ausbalanciertes Kaltkanalsystem. Auf Wunsch werden hier sogar die Tunnelangussgeometrien genau definiert, da hier sehr oft falsche Geometrien (z. B. Halbmond-Staubodenanschnitte) verwendet werden.

Es lohnt sich, einmal die kompletten Kosten für ein Produkt festzuhalten. Die tatsächlichen Kosten zeigen auf, dass ein qualifizierter Weg zum fertigen Produkt auch der beste Weg ist.