Warum viele Projekte im Kunststoffbereich unnötig teuer werden

 

Woran scheitert es oft in der Produktentwicklung komplexer Kunststoffbauteile?
𝗡𝗶𝗰𝗵𝘁 𝗮𝗺 𝗞𝗻𝗼𝘄-𝗵𝗼𝘄. 𝗦𝗼𝗻𝗱𝗲𝗿𝗻 𝗮𝗻 𝗱𝗲𝗿 𝗣𝗲𝗿𝘀𝗽𝗲𝗸𝘁𝗶𝘃𝗲.❗️

Wir vom KB-Hein haben das erkannt und mit 𝗩𝗢𝗥𝗞𝗢𝗡 eine Lösung entwickelt, die den 𝗙𝗼𝗸𝘂𝘀 𝘇𝘂𝗿ü𝗰𝗸 𝗮𝗻 𝗱𝗲𝗻 𝗔𝗻𝗳𝗮𝗻𝗴 bringt.

✅ Frühzeitige Einbindung der Bauteiloptimierung
✅ Machbarkeitsanalysen mit klaren Handlungsempfehlungen
✅ Nutzung moderner Technologien und Simulationen
✅ Schnellere Anfragen & präzisere Kalkulationen
✅ Vermeidung von Schleifen in der Musterung

𝗩𝗢𝗥𝗞𝗢𝗡 𝗱𝗲𝗻𝗸𝘁 𝗱𝗮𝘀 𝗣𝗿𝗼𝗱𝘂𝗸𝘁 𝘃𝗼𝗺 𝗘𝗻𝗱𝗲 𝗵𝗲𝗿 – und sorgt dafür, dass Entwicklungszeit, Kosten und Qualität endlich in Einklang gebracht werden.
Das ist kein neues Prinzip. Aber eines, das zu oft vergessen wird.

Du willst 𝘄𝗲𝗻𝗶𝗴𝗲𝗿 „𝗧𝗿𝗶𝗮𝗹 𝗮𝗻𝗱 𝗘𝗿𝗿𝗼𝗿“ und mehr Prozesssicherheit?

 

Dann lassen Sie uns gemeinsam Ihr Projekt prozesssicher in Serie bringen!

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Von der Idee zur Serienreife – alles aus einer Hand

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𝗩𝗼𝗻 𝗱𝗲𝗿 𝗜𝗱𝗲𝗲 𝘇𝘂𝗿 𝗦𝗲𝗿𝗶𝗲𝗻𝗿𝗲𝗶𝗳𝗲 – 𝗔𝗹𝗹𝗲𝘀 𝗮𝘂𝘀 𝗲𝗶𝗻𝗲𝗿 𝗛𝗮𝗻𝗱

🎯 Dein Ziel: Ein marktfähiges Kunststoffprodukt. Unser Job: Dich dorthin zu bringen – schnell, effizient & ohne unnötige Kosten.

Viele großartige Produktideen scheitern an technischen Hürden. Bauteilgeometrie, Werkzeugkonstruktion und Produktionsprozesse müssen perfekt zusammenpassen – sonst wird es teuer.

💡 𝗨𝗻𝘀𝗲𝗿𝗲 𝗟ö𝘀𝘂𝗻𝗴:
Wir begleiten Dein Projekt 𝘃𝗼𝗻 𝗱𝗲𝗿 𝗲𝗿𝘀𝘁𝗲𝗻 𝗜𝗱𝗲𝗲 𝗯𝗶𝘀 𝘇𝘂𝗿 𝗦𝗲𝗿𝗶𝗲𝗻𝗿𝗲𝗶𝗳𝗲 – oder helfen gezielt dort, wo es klemmt.

Ob 𝗦𝗶𝗺𝘂𝗹𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻, 𝗪𝗲𝗿𝗸𝘇𝗲𝘂𝗴𝗸𝗼𝗻𝘇𝗲𝗽𝘁𝗲, 𝗕𝗮𝘂𝘁𝗲𝗶𝗹𝗼𝗽𝘁𝗶𝗺𝗶𝗲𝗿𝘂𝗻𝗴 𝗼𝗱𝗲𝗿 𝗧𝗿𝗼𝘂𝗯𝗹𝗲𝘀𝗵𝗼𝗼𝘁𝗶𝗻𝗴, wir liefern Lösungen, die von Anfang an funktionieren.

✅ Frühe Simulation verhindert Fehler
✅ Optimierte Werkzeugkonstruktion und sinnvolle Werkzeugkonzepte sparen Kosten
✅ Schnellere Markteinführung durch weniger, beziehungsweise gar keine Iterationen

📢 Deine Produkt-Idee verdient die beste Umsetzung – wir sorgen dafür! Lass uns zusammenarbeiten.

 

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„Früh denken statt spät flicken – das ist wahres Design for Manufacturing mit VORKON“ (Teil 2)

Im vergangen Beitrag, hab ich ein Beispiel aufgezeigt, wie man es bei der Entwicklung von Kunststoffprodukten nicht machen sollte.

Heute mal ein anderes Beispiel: Erste Musterung –> dritter Schuss = Gutteile

Ein Kunde beauftragte uns mit der Entwicklung eines Funktionsteils für ein sicherheitsrelevantes Produkt.

Normale Herangehensweise? CAD, frühe Tool-Freigabe, später kommt die Simulation.

Wir haben es mit VORKON von Anfang an anders gemacht.

 

🔍 Bereits nach dem ersten 3D-Modell:

  • Analyse der Wanddickenverhältnisse
  • die Anspritzung auf Füll- & Schwindungsverhalten optimiert
  • Rippen und Verstärkungsgeometrien prozessgerecht umgebaut
  • die Entformung analysiert und mit dem Werkzeugkonzept abgestimmt
  • Optimierte Trenn- & Auswerfkonzepte
  • Materialverhalten in Bezug auf Füllverlauf und Verzug bewertet
  • Frühzeitige Abstimmung mit dem Werkzeuglieferanten

 

🎯 Ergebnis:

  • Werkzeug wurde auf ein robustes Prozessfenster ausgelegt
  • Nur drei Musterungsschüsse bis zum Seriengutteil
  • Keine nachträglichen Werkzeugänderungen
  • Deutliche Verkürzung der Validierungsphase
  • Reduzierte Entwicklungskosten über den gesamten Zyklus
  • TCO deutlich reduziert – durch weniger Schleifen, stabile Prozesse und keine „stillen Kosten“

 

Was VORKON konkret verändert:

✅ Klares Pflichtenheft vor Projektstart

✅ Bauteiloptimierung vor der ersten Werkzeugkavität

✅ Fewer Loops. Faster Launch.

✅ DFM endlich dort, wo es hingehört: an den Anfang.

 

Was würde sich bei euch verändern, wenn ihr 90 % der typischen Probleme schon vor dem Werkzeugbau erkennen würdet?

Habt ihr schon ein vergleichbares Vorgehen etabliert? Oder kämpft ihr mit späten Korrekturen?

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Wir haben keine Zeit für Design for Manufacturing und rechtzeitige Machbarkeitsanalysen – aber monatelange Nacharbeit?! (Teil1)

Die nächste Werkzeugänderung ist schon in Sicht – und alle tun überrascht? Dabei war der Fehler vor Monaten absehbar…

Typisches Beispiel aus aktuellem Anlass (Troubleshooting)

Ein Kunde kommt mit einem komplexen Gehäuse für ein elektronisches Bauteil. Funktionalität passt, 3D-Daten stehen, das Bauteil geht in den Werkzeugbau.

 

Was übersehen wurde:

  • Wanddicken-Sprünge von 1,2 mm auf 3,8 mm
  • Füllsimulation? Fehlanzeige
  • Anschnitt am dünnsten Bereich
  • Entformung nicht definiert, Hinterschnitte übersehen

 

Ergebnis in der Musterung:

  • Verzugsprobleme
  • Einfallstellen
  • Werkzeug muss aufwendig geändert werden
  • Ca. 6 Wochen Projektverzug (in der Hoffnung, dass dann alles glatt geht)
  • +18.000 € ungeplante Zusatzkosten – natürlich auf einer anderen Kostenstelle…

Es wird geflucht.

Aber die Frage, die sich niemand laut stellt:

“ Warum haben wir das nicht früher betrachtet?“

Die bittere Wahrheit:

Design for manufacturing und rechtzeitige Machbarkeitsanalysen werden häufig als „notwendiges Übel“ gesehen – statt als strategisches Werkzeug zur Fehlervermeidung. Der Fokus liegt oft nur auf Zeichnungsfreigabe, nicht auf Prozessverständnis.

Und Total cost of ownership?

Wird ignoriert, weil man den Schaden erst viel später merkt – aber dann richtig.

Fazit:

Wir müssen endlich umdenken

  • Weniger „Augen zu und durch“
  • Mehr „Design vom Ende her denken

  • Weniger Musterungsschleifen, mehr Prozesssicherheit

Was sind die häufigsten Ursachen für „späte Probleme“ bei euch in der Entwicklung?

Wo liegt bei euch die größte Reibung zwischen Entwicklung, Werkzeugbau und Fertigung?

Wie oft erlebt ihr, dass Probleme erst in der Musterung auftauchen – obwohl man sie eigentlich viel früher hätte erkennen können?

 

Im nächsten Beitrag geht’s darum, wie wir das mit VORKON (in einem anderen Fall) konkret gelöst haben – und wie wir ähnliche Probleme systematisch vermeiden konnten.

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