„Früh denken statt spät flicken – das ist wahres Design for Manufacturing mit VORKON“ (Teil 2)

Im vergangen Beitrag, hab ich ein Beispiel aufgezeigt, wie man es bei der Entwicklung von Kunststoffprodukten nicht machen sollte.

Heute mal ein anderes Beispiel: Erste Musterung –> dritter Schuss = Gutteile

Ein Kunde beauftragte uns mit der Entwicklung eines Funktionsteils für ein sicherheitsrelevantes Produkt.

Normale Herangehensweise? CAD, frühe Tool-Freigabe, später kommt die Simulation.

Wir haben es mit VORKON von Anfang an anders gemacht.

 

🔍 Bereits nach dem ersten 3D-Modell:

  • Analyse der Wanddickenverhältnisse
  • die Anspritzung auf Füll- & Schwindungsverhalten optimiert
  • Rippen und Verstärkungsgeometrien prozessgerecht umgebaut
  • die Entformung analysiert und mit dem Werkzeugkonzept abgestimmt
  • Optimierte Trenn- & Auswerfkonzepte
  • Materialverhalten in Bezug auf Füllverlauf und Verzug bewertet
  • Frühzeitige Abstimmung mit dem Werkzeuglieferanten

 

🎯 Ergebnis:

  • Werkzeug wurde auf ein robustes Prozessfenster ausgelegt
  • Nur drei Musterungsschüsse bis zum Seriengutteil
  • Keine nachträglichen Werkzeugänderungen
  • Deutliche Verkürzung der Validierungsphase
  • Reduzierte Entwicklungskosten über den gesamten Zyklus
  • TCO deutlich reduziert – durch weniger Schleifen, stabile Prozesse und keine „stillen Kosten“

 

Was VORKON konkret verändert:

✅ Klares Pflichtenheft vor Projektstart

✅ Bauteiloptimierung vor der ersten Werkzeugkavität

✅ Fewer Loops. Faster Launch.

✅ DFM endlich dort, wo es hingehört: an den Anfang.

 

Was würde sich bei euch verändern, wenn ihr 90 % der typischen Probleme schon vor dem Werkzeugbau erkennen würdet?

Habt ihr schon ein vergleichbares Vorgehen etabliert? Oder kämpft ihr mit späten Korrekturen?

von