Bindenahtprobleme im Spritzguss?

Oft entstehen sie schneller als gedacht. Durch Geometrieunterbrechungen, unterschiedliche Wandstärken oder Füllgeschwindigkeiten.

Das Ergebnis sind mangelnde Festigkeit, optische Mängel, Probleme mit der Faserorientierung in der Bindenaht und mit Ablagerungen, die vorher den Fließfronten vorausgeeilt waren.

Unsere Lösung 💡

Der Überlaufentlüftungseinsatz, Entlüftungsauswerfer und ein Entlüftungskonzept in der Trennebene und in allen Trennungen von Einsätzen, Schiebern, Formstiften und Formkernen.

Der Überlaufentlüftungseinsatz (HeiNo-Serie) und Entlüftungsauswerfer: Kleinere Bauteile mit großer Wirkung – präventiv oder im Troubleshooting.

✔️Simuliert und optimal positioniert

✔️Erhöht die Festigkeit in der Bindenaht

✔️Reduziert den möglichen Dieseleffekt durch parallele Entlüftung

✔️Minimale Überlaufentlüftungsmarkierung (z.B. D=0,4mm) – optisch kaum sichtbar

✔️Überlauf wird sauber abgetrennt und wie ein Kaltanguss ausgeworfen

Unser Leistungsumfang:

  • Kurze Füllsimulation für Positionierung
  • Integration in Ihre Werkzeugkonstruktion (3D/2D)
  • Stückliste inklusive Entlüftungsauswerfer über Firma Nonnenmann

Optional: VORKON– oder Komplettsimulation inklusive Optimierungsvorschläge für Bauteil, Werkzeug und Prozess.

❓ Sie haben ein konkretes Bauteil?

Senden Sie uns Ihren Anwendungsfall. Wir legen den Überlauf individuell für Ihre Anforderungen aus oder erstellen ein komplettes Entlüftungskonzept für Ihre Bauteil.

 

 

IsoForm ist ein innovatives Formwerkzeugkonzept, das gezielt auf die thermische Entkopplung des konturgebenden Bereichs vom restlichen Werkzeugaufbau setzt.
Durch spezielle konstruktive Maßnahmen und isolierende Komponenten wird der konturgebende Bereich gezielt temperiert, während alle anderen Werkzeugkomponenten weitgehend unbeeinflusst bleiben.

Diese Trennung wirkt sich direkt und nachhaltig auf die Werkzeugperformance und die Betriebskosten aus:

Höhere Prozesssicherheit durch stabile Temperaturführung
Die thermische Isolation ermöglicht eine gezielte und gleichmäßige Erwärmung des formgebenden Bereichs, unabhängig vom restlichen Werkzeug. Das sorgt für konstant reproduzierbare Prozessbedingungen, senkt die Schwankung in der Formteilqualität, ist die Grundlage jeglicher konturnah optimierter Temperierung und reduziert prozessbedingte Fehlerquellen.

Besonders beliebt:
Die thermisch entkoppelten Werkzeugbereiche lassen sich als Einsatzmodule auf der Spritzgießmaschine wechseln – auf Wunsch auch vom Roboter mit automatischem Spannen und Abkoppeln der Temperierung.

Reduzierter Wartungsaufwand durch Entlüftungskonzepte
Im Zusammenhang mit der Entwicklung von IsoForm wurden zusätzliche Temperierunngs- und Entlüftungslösungen (HeiNo-Normalien) erarbeitet. Durch die Lösung mit Umlenkelementen in Steig- und Temperierbohrungen wurden Strömungs-/ Totbereiche und hohe Druckverluste in Temperiersystemen vermieden. Durch die Entlüftungslösungen wurden Ablagerungen, die Gefahr von „Brennern“ und Druckverluste bei der Füllung deutlich reduziert. Unerwünschte Ablagerungen führen gerade bei Flachauswerfern schnell zum Klemmen und zum Bruch, was durch die vorgenannte Entlüftungsmaßnahme deutlich verbessert wird.

Geringere Instandhaltungskosten
IsoForm + HeiNo verbessern nichtnur den thermischen Einfluss auf das Werkzeug, sondern auch auf die Folgekosten: Weniger Ausfälle, weniger Stillstandszeiten führen zu spürbar niedrigeren Instandhaltungsbudgets bei gleichzeitiger Produktivitätssteigerung.

Fazit:
IsoForm ist mehr als ein einfaches Formwerkzeug. Es ist ein zukunftsweisendes Konzept für stabilere Prozesse, längere Werkzeuglaufzeiten und wirtschaftlicheres Produzieren in der kunststoffverarbeitenden Industrie.

Mehr Infos zu IsoForm

Mehr Infos zu HeiNo

 

 

 

Wer heute im industriellen Einkauf tätig ist, trägt enorme Verantwortung. Nicht nur für Preise, sondern für Prozesse, Termine, Qualität und strategische Partnerschaften.

Der Einkauf ist ein zentrales Steuerorgan im Unternehmen.

  • Lieferketten absichern
  • Budgets einhalten
  • Verhandlungen führen
  • Qualität sichern
  • Risiken minimieren
  • Nachhaltigkeit berücksichtigen

Und das alles unter wachsendem Zeitdruck, steigendem Kostendruck und oft mit unvollständiger Informationslage.

Wir als Entwicklungsdienstleister beim KB-Hein begegnen täglich engagierten Einkäufern, die Enormes leisten und gleichzeitig oft unter Spannung stehen:
„Wie soll ich eine Entscheidung treffen, wenn technische Details noch nicht final sind?“

Deshalb ist unser Anliegen ein anderes:
Wir möchten nicht kritisieren, sondern einladen: Schauen wir gemeinsam etwas mehr über den Tellerrand.

Denn was auf den ersten Blick wie ein günstigerer Preis erscheint, kann in anderen Abteilungen später zu erheblichen Mehrkosten führen:

  • Nacharbeit in der Produktion
  • Werkzeugänderungen
  • Zeitverzug beim Serienstart
  • Qualitätskosten und Imageverlust

Wer in der sehr frühen Projektphase Technik, Einkauf und Entwicklung an einen Tisch bringt, senkt am Ende oft die „total Cost of ownership“ deutlich und gewinnt mehr als nur einen guten Stückpreis: nämlich stabile Prozesse, weniger Stress, terminsichere Projekte und langfristig einen guten Gewinn des Unternehmens.

An alle Einkäufer da draußen: Ihr macht einen großartigen Job. Aber gemeinsam geht noch mehr.

Nutzen Sie VORKON und IsoForm und Sie werden sehen, wie Ihre Prozesse stabiler laufen, schnelles time-to-markt wirklich funktioniert und langfristig der Erfolg Ihres Unternehmens gesichert wird.

Mehr Effizienz in der Produktion, Gutteile beim dritten Schuss und ein schnelleres time-to-market!

KB-Hein unterstützt Sie gern dabei!

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Luftblasen, Verzug, schlechte Entformung: Ein Albtraum für jede Produktion. Immer wieder hören wir diese Beschwerden, wenn Produkte in der Musterung scheitern. Die Ursache ist häufig dieselbe: Bei der Bauteilentwicklung wurde nicht auf spritzguss-/ und werkzeuggerechtes Design geachtet. Dabei ist die frühzeitige Abstimmung von Bauteilgeometrie, Formwerkzeug und Prozess der Schlüssel zum Erfolg.

Das Problem: Mangelnde Herstellbarkeit durch Designfehler

Typische Fehlerquellen:
• Suboptimale Anspritzpunkte und ungenügend ausgelegte Wandstärken
• Fehlende Entlüftung und Entformschrägen
• Keine frühzeitige Simulation: Das Werkzeug wird zur „Blackbox“

Diese Schwächen führen zu erhöhtem Ausschuss, verlängerten Entwicklungszyklen und unnötigen Kosten. Dabei lassen sich viele dieser Risiken bereits in der Konzeptphase ausschließen.

Die Lösung: VORKON – Vorentwicklung mit Weitblick

Unser intelligentes Vorentwicklungskonzept VORKON liefert Klarheit, bevor erste 3D-Daten überhaupt entstehen. Mit einer vorgezogenen Werkzeugskizze, fundierter Simulation und präziser Bauteilanalyse prüfen wir die Herstellbarkeit frühzeitig. So erkennen wir potenzielle Risiken und beseitigen sie, bevor sie entstehen.

✅ Machbarkeitsanalysen in der Frühphase
✅ Reduktion von Entwicklungszyklen
✅ Gutteile bei der ersten Musterung

Das Ergebnis: Eine effizientere Produktentwicklung, planbare Werkzeuge und eine deutlich höhere Prozesssicherheit.

Fazit: Ein funktionierendes Produkt beginnt nicht erst mit dem Werkzeugbau. Wer bereits in der Entwicklungsphase auf spritzgussgerechte Geometrie achtet, spart nicht nur Zeit und Kosten – sondern sorgt auch für eine reibungslose Produktion.
Sie möchten Ihre Bauteile von Anfang an richtig aufsetzen? Kontaktieren Sie uns für eine VORKON-Analyse.

In der Spritzgussfertigung zählt jede Sekunde – und jede Kilowattstunde erst recht. Mit thermischer Entkopplung im Spritzguss bringt IsoForm deine Produktion auf ein neues Effizienzniveau. Die gezielte Temperierung direkt im konturgebenden Bereich sorgt für weniger Energieverbrauch, stabilere Prozesse und eine bessere Gesamtbilanz.

Was macht IsoForm so besonders?

IsoForm® verfügt über isolierte formgebende Zonen. Der konturgebende Bereich wird thermisch vom restlichen Werkzeug entkoppelt. Das bedeutet: Nur dort, wo es wirklich zählt, wird gezielt und möglichst konturnah temperiert. Der übrige Aufbau bleibt unbeeinflusst – und genau das bringt enorme Vorteile.

Die Vorteile der thermischen Entkopplung im Überblick:

  • Schneller startklar: Kürzere Aufheiz- und Abkühlphasen sparen wertvolle Zeit.
  • Weniger Energieverbrauch: Geringerer Bedarf beim „Hochfahren“ und im Betrieb
  • Stabile Temperatur: Konstante Werkzeugtemperatur ohne Schwankungen.
  • Weniger Ausschuss: Dank stabiler Prozessführung schon beim Anfahren.
  • Kompaktere Peripherie: Kleinere Temperiergeräte nötig durch gezielte Steuerung.
  • Flexibler Einsatz: Ideal für Wechselwerkzeuge in einem Stammwerkzeug.
  • Synergien nutzen: Perfekt kombinierbar mit variothermen Anwendungen.

Das Ergebnis für Deinen Betrieb:

  • Energieeinsaprung: Weniger Energieverbrauch durch effizientere Temperierung.
  • Mehr Prozesssicherheit: Schnellere Anfahrtzeiten, weniger Störungen, gleichbleibende Qualität.
  • Wirtschaftlichkeit: Die thermische Entkopplung im Spritzguss senkt die TCO spürbar.

IsoForm – das Werkzeug für moderne Produktion

IsoForm ist mehr als nur ein Werkzeugkonzept. Es ist ein echter Effizienz-Booster für Spritzgussbetriebe, die zukunftsfähig und ressourcenschonend produzieren wollen. Immer mehr Unternehmen setzen deshalb auf thermisch entkoppelte Werkzeugsysteme von IsoForm.

Jetzt auf IsoForm umrüsten!

Reduziere Deine Betriebskosten und steigere die Produktivität – mit thermischer Entkopplung im Spritzguss durch IsoForm.

Mehr zu IsoForm erfahren

Gradical-Podcast Folge 49 mit Alexander Hein ist online! Alex ist Geschäftsführer beim Konstruktionsbüro Hein und Experte der Produktoptimierung für ein nachhaltiges Produktdesign und Design for Manufacturing. Er führt das Familienunternehmen in zweiter Generation und unterstützt seine Kunden von der Idee zur Machbarkeit, über die Konstruktion bis hin zur Werkzeugbeschaffung und Prozessvalidierung.

Hier geht’s zum Podcast

Die Anforderungen an den Einkauf ändern sich

Denn: Einkauf bedeutet Verantwortung – für Budgets, für Prozesse, für das große Ganze. Ohne präzise eund effiziente Einkaufsentscheidungen läuft kein Projekt wirtschaftlich.

Aber: Wenn nur auf den Angebotspreis geschaut wird, ohne zu berücksichtigen, welche Kosten in anderen Unternehmensbereichen später entstehen, dann wird nicht im Sinne des gesamten Unternehemens entschieden – auch wenn es auf der eigenen Kostenstelle zunächst gut aussieht.

Was „billig“ beginnt, endet oft teuer – wenn man „Total Cost of Ownership (TCO)“ im Spritzguss nicht ganzheitlich betrachtet.

Wir sehen es regelmäßig:

Formwerkzeuge werden vorschnell, meist zum niedrigsten Preis, beauftragt. Frühphasige Leistungen, wie Machbarkeitsanalysen, DFM-Beratung oder Füllsimulation? Werden eingespart.

Das Ergebnis:
🔁 Dauerhafte Musterungsschleifen
🔧 teure und zeitaufwändige Werkzeugänderungen
📉 Verzug beim Serienstart
💰 Hohe Nacharbeitungskosten und Qualitätsprobleme

Und das, obwohl es niemand böse meint – im Gegenteil

✅Unsere Erfahrung zeigt: Wer zu Beginn bewusst in „design-for-manufacturing“ vernünftige Werkzeugkonzepte und Machbarkeitsbewertungen investiert, senkt am Ende die Gesamtkosten und beschleunigt das „time-to-market“.

👉 Wir unterstützen genau in dieser kritischen Projektphase – als Sparringpartner für Entwicklung, Einkauf und Projektleitung.

Nutzen Sie VORKON und IsoForm und Sie werden sehen, wie Ihre Prozesse stabiler laufen, schnelles „time-to-market“ funktioniert und langfristig der Erfolg des Unternehmens gesichert wird.

Mehr Effizienz in der Produktion, Gutteile beim dritten Schuss und ein schnelleres time-to-market“!

 

 

Woran scheitert es oft in der Produktentwicklung komplexer Kunststoffbauteile?
𝗡𝗶𝗰𝗵𝘁 𝗮𝗺 𝗞𝗻𝗼𝘄-𝗵𝗼𝘄. 𝗦𝗼𝗻𝗱𝗲𝗿𝗻 𝗮𝗻 𝗱𝗲𝗿 𝗣𝗲𝗿𝘀𝗽𝗲𝗸𝘁𝗶𝘃𝗲.❗️

Wir vom KB-Hein haben das erkannt und mit 𝗩𝗢𝗥𝗞𝗢𝗡 eine Lösung entwickelt, die den 𝗙𝗼𝗸𝘂𝘀 𝘇𝘂𝗿ü𝗰𝗸 𝗮𝗻 𝗱𝗲𝗻 𝗔𝗻𝗳𝗮𝗻𝗴 bringt.

✅ Frühzeitige Einbindung der Bauteiloptimierung
✅ Machbarkeitsanalysen mit klaren Handlungsempfehlungen
✅ Nutzung moderner Technologien und Simulationen
✅ Schnellere Anfragen & präzisere Kalkulationen
✅ Vermeidung von Schleifen in der Musterung

𝗩𝗢𝗥𝗞𝗢𝗡 𝗱𝗲𝗻𝗸𝘁 𝗱𝗮𝘀 𝗣𝗿𝗼𝗱𝘂𝗸𝘁 𝘃𝗼𝗺 𝗘𝗻𝗱𝗲 𝗵𝗲𝗿 – und sorgt dafür, dass Entwicklungszeit, Kosten und Qualität endlich in Einklang gebracht werden.
Das ist kein neues Prinzip. Aber eines, das zu oft vergessen wird.

Du willst 𝘄𝗲𝗻𝗶𝗴𝗲𝗿 „𝗧𝗿𝗶𝗮𝗹 𝗮𝗻𝗱 𝗘𝗿𝗿𝗼𝗿“ und mehr Prozesssicherheit?

 

Dann lassen Sie uns gemeinsam Ihr Projekt prozesssicher in Serie bringen!

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Mehr Informationen

𝗩𝗼𝗻 𝗱𝗲𝗿 𝗜𝗱𝗲𝗲 𝘇𝘂𝗿 𝗦𝗲𝗿𝗶𝗲𝗻𝗿𝗲𝗶𝗳𝗲 – 𝗔𝗹𝗹𝗲𝘀 𝗮𝘂𝘀 𝗲𝗶𝗻𝗲𝗿 𝗛𝗮𝗻𝗱

🎯 Dein Ziel: Ein marktfähiges Kunststoffprodukt. Unser Job: Dich dorthin zu bringen – schnell, effizient & ohne unnötige Kosten.

Viele großartige Produktideen scheitern an technischen Hürden. Bauteilgeometrie, Werkzeugkonstruktion und Produktionsprozesse müssen perfekt zusammenpassen – sonst wird es teuer.

💡 𝗨𝗻𝘀𝗲𝗿𝗲 𝗟ö𝘀𝘂𝗻𝗴:
Wir begleiten Dein Projekt 𝘃𝗼𝗻 𝗱𝗲𝗿 𝗲𝗿𝘀𝘁𝗲𝗻 𝗜𝗱𝗲𝗲 𝗯𝗶𝘀 𝘇𝘂𝗿 𝗦𝗲𝗿𝗶𝗲𝗻𝗿𝗲𝗶𝗳𝗲 – oder helfen gezielt dort, wo es klemmt.

Ob 𝗦𝗶𝗺𝘂𝗹𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻, 𝗪𝗲𝗿𝗸𝘇𝗲𝘂𝗴𝗸𝗼𝗻𝘇𝗲𝗽𝘁𝗲, 𝗕𝗮𝘂𝘁𝗲𝗶𝗹𝗼𝗽𝘁𝗶𝗺𝗶𝗲𝗿𝘂𝗻𝗴 𝗼𝗱𝗲𝗿 𝗧𝗿𝗼𝘂𝗯𝗹𝗲𝘀𝗵𝗼𝗼𝘁𝗶𝗻𝗴, wir liefern Lösungen, die von Anfang an funktionieren.

✅ Frühe Simulation verhindert Fehler
✅ Optimierte Werkzeugkonstruktion und sinnvolle Werkzeugkonzepte sparen Kosten
✅ Schnellere Markteinführung durch weniger, beziehungsweise gar keine Iterationen

📢 Deine Produkt-Idee verdient die beste Umsetzung – wir sorgen dafür! Lass uns zusammenarbeiten.

 

Im vergangen Beitrag, hab ich ein Beispiel aufgezeigt, wie man es bei der Entwicklung von Kunststoffprodukten nicht machen sollte.

Heute mal ein anderes Beispiel: Erste Musterung –> dritter Schuss = Gutteile

Ein Kunde beauftragte uns mit der Entwicklung eines Funktionsteils für ein sicherheitsrelevantes Produkt.

Normale Herangehensweise? CAD, frühe Tool-Freigabe, später kommt die Simulation.

Wir haben es mit VORKON von Anfang an anders gemacht.

 

🔍 Bereits nach dem ersten 3D-Modell:

  • Analyse der Wanddickenverhältnisse
  • die Anspritzung auf Füll- & Schwindungsverhalten optimiert
  • Rippen und Verstärkungsgeometrien prozessgerecht umgebaut
  • die Entformung analysiert und mit dem Werkzeugkonzept abgestimmt
  • Optimierte Trenn- & Auswerfkonzepte
  • Materialverhalten in Bezug auf Füllverlauf und Verzug bewertet
  • Frühzeitige Abstimmung mit dem Werkzeuglieferanten

 

🎯 Ergebnis:

  • Werkzeug wurde auf ein robustes Prozessfenster ausgelegt
  • Nur drei Musterungsschüsse bis zum Seriengutteil
  • Keine nachträglichen Werkzeugänderungen
  • Deutliche Verkürzung der Validierungsphase
  • Reduzierte Entwicklungskosten über den gesamten Zyklus
  • TCO deutlich reduziert – durch weniger Schleifen, stabile Prozesse und keine „stillen Kosten“

 

Was VORKON konkret verändert:

Klares Pflichtenheft vor Projektstart

Bauteiloptimierung vor der ersten Werkzeugkavität

Fewer Loops. Faster Launch.

DFM endlich dort, wo es hingehört: an den Anfang.

 

Was würde sich bei euch verändern, wenn ihr 90 % der typischen Probleme schon vor dem Werkzeugbau erkennen würdet?

Habt ihr schon ein vergleichbares Vorgehen etabliert? Oder kämpft ihr mit späten Korrekturen?

Die nächste Werkzeugänderung ist schon in Sicht – und alle tun überrascht? Dabei war der Fehler vor Monaten absehbar…

Typisches Beispiel aus aktuellem Anlass (Troubleshooting)

Ein Kunde kommt mit einem komplexen Gehäuse für ein elektronisches Bauteil. Funktionalität passt, 3D-Daten stehen, das Bauteil geht in den Werkzeugbau.

 

Was übersehen wurde:

  • Wanddicken-Sprünge von 1,2 mm auf 3,8 mm
  • Füllsimulation? Fehlanzeige
  • Anschnitt am dünnsten Bereich
  • Entformung nicht definiert, Hinterschnitte übersehen

 

Ergebnis in der Musterung:

  • Verzugsprobleme
  • Einfallstellen
  • Werkzeug muss aufwendig geändert werden
  • Ca. 6 Wochen Projektverzug (in der Hoffnung, dass dann alles glatt geht)
  • +18.000 € ungeplante Zusatzkosten – natürlich auf einer anderen Kostenstelle…

Es wird geflucht.

Aber die Frage, die sich niemand laut stellt:

“ Warum haben wir das nicht früher betrachtet?“

Die bittere Wahrheit:

Design for manufacturing und rechtzeitige Machbarkeitsanalysen werden häufig als „notwendiges Übel“ gesehen – statt als strategisches Werkzeug zur Fehlervermeidung. Der Fokus liegt oft nur auf Zeichnungsfreigabe, nicht auf Prozessverständnis.

Und Total cost of ownership?

Wird ignoriert, weil man den Schaden erst viel später merkt – aber dann richtig.

Fazit:

Wir müssen endlich umdenken

  • Weniger „Augen zu und durch“
  • Mehr „Design vom Ende her denken
  • Weniger Musterungsschleifen, mehr Prozesssicherheit

Was sind die häufigsten Ursachen für „späte Probleme“ bei euch in der Entwicklung?

Wo liegt bei euch die größte Reibung zwischen Entwicklung, Werkzeugbau und Fertigung?

Wie oft erlebt ihr, dass Probleme erst in der Musterung auftauchen – obwohl man sie eigentlich viel früher hätte erkennen können?

 

Im nächsten Beitrag geht’s darum, wie wir das mit VORKON (in einem anderen Fall) konkret gelöst haben – und wie wir ähnliche Probleme systematisch vermeiden konnten.