„Früh denken statt spät flicken – das ist wahres Design for Manufacturing mit VORKON“ (Teil 2)

Im vergangen Beitrag, hab ich ein Beispiel aufgezeigt, wie man es bei der Entwicklung von Kunststoffprodukten nicht machen sollte.

Heute mal ein anderes Beispiel: Erste Musterung –> dritter Schuss = Gutteile

Ein Kunde beauftragte uns mit der Entwicklung eines Funktionsteils für ein sicherheitsrelevantes Produkt.

Normale Herangehensweise? CAD, frühe Tool-Freigabe, später kommt die Simulation.

Wir haben es mit VORKON von Anfang an anders gemacht.

 

🔍 Bereits nach dem ersten 3D-Modell:

  • Analyse der Wanddickenverhältnisse
  • die Anspritzung auf Füll- & Schwindungsverhalten optimiert
  • Rippen und Verstärkungsgeometrien prozessgerecht umgebaut
  • die Entformung analysiert und mit dem Werkzeugkonzept abgestimmt
  • Optimierte Trenn- & Auswerfkonzepte
  • Materialverhalten in Bezug auf Füllverlauf und Verzug bewertet
  • Frühzeitige Abstimmung mit dem Werkzeuglieferanten

 

🎯 Ergebnis:

  • Werkzeug wurde auf ein robustes Prozessfenster ausgelegt
  • Nur drei Musterungsschüsse bis zum Seriengutteil
  • Keine nachträglichen Werkzeugänderungen
  • Deutliche Verkürzung der Validierungsphase
  • Reduzierte Entwicklungskosten über den gesamten Zyklus
  • TCO deutlich reduziert – durch weniger Schleifen, stabile Prozesse und keine „stillen Kosten“

 

Was VORKON konkret verändert:

✅ Klares Pflichtenheft vor Projektstart

✅ Bauteiloptimierung vor der ersten Werkzeugkavität

✅ Fewer Loops. Faster Launch.

✅ DFM endlich dort, wo es hingehört: an den Anfang.

 

Was würde sich bei euch verändern, wenn ihr 90 % der typischen Probleme schon vor dem Werkzeugbau erkennen würdet?

Habt ihr schon ein vergleichbares Vorgehen etabliert? Oder kämpft ihr mit späten Korrekturen?

von

Wir haben keine Zeit für Design for Manufacturing und rechtzeitige Machbarkeitsanalysen – aber monatelange Nacharbeit?! (Teil1)

Die nächste Werkzeugänderung ist schon in Sicht – und alle tun überrascht? Dabei war der Fehler vor Monaten absehbar…

Typisches Beispiel aus aktuellem Anlass (Troubleshooting)

Ein Kunde kommt mit einem komplexen Gehäuse für ein elektronisches Bauteil. Funktionalität passt, 3D-Daten stehen, das Bauteil geht in den Werkzeugbau.

 

Was übersehen wurde:

  • Wanddicken-Sprünge von 1,2 mm auf 3,8 mm
  • Füllsimulation? Fehlanzeige
  • Anschnitt am dünnsten Bereich
  • Entformung nicht definiert, Hinterschnitte übersehen

 

Ergebnis in der Musterung:

  • Verzugsprobleme
  • Einfallstellen
  • Werkzeug muss aufwendig geändert werden
  • Ca. 6 Wochen Projektverzug (in der Hoffnung, dass dann alles glatt geht)
  • +18.000 € ungeplante Zusatzkosten – natürlich auf einer anderen Kostenstelle…

Es wird geflucht.

Aber die Frage, die sich niemand laut stellt:

“ Warum haben wir das nicht früher betrachtet?“

Die bittere Wahrheit:

Design for manufacturing und rechtzeitige Machbarkeitsanalysen werden häufig als „notwendiges Übel“ gesehen – statt als strategisches Werkzeug zur Fehlervermeidung. Der Fokus liegt oft nur auf Zeichnungsfreigabe, nicht auf Prozessverständnis.

Und Total cost of ownership?

Wird ignoriert, weil man den Schaden erst viel später merkt – aber dann richtig.

Fazit:

Wir müssen endlich umdenken

  • Weniger „Augen zu und durch“
  • Mehr „Design vom Ende her denken

  • Weniger Musterungsschleifen, mehr Prozesssicherheit

Was sind die häufigsten Ursachen für „späte Probleme“ bei euch in der Entwicklung?

Wo liegt bei euch die größte Reibung zwischen Entwicklung, Werkzeugbau und Fertigung?

Wie oft erlebt ihr, dass Probleme erst in der Musterung auftauchen – obwohl man sie eigentlich viel früher hätte erkennen können?

 

Im nächsten Beitrag geht’s darum, wie wir das mit VORKON (in einem anderen Fall) konkret gelöst haben – und wie wir ähnliche Probleme systematisch vermeiden konnten.

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