Die nächste Werkzeugänderung ist schon in Sicht – und alle tun überrascht? Dabei war der Fehler vor Monaten absehbar…
Typisches Beispiel aus aktuellem Anlass (Troubleshooting)
Ein Kunde kommt mit einem komplexen Gehäuse für ein elektronisches Bauteil. Funktionalität passt, 3D-Daten stehen, das Bauteil geht in den Werkzeugbau.
Was übersehen wurde:
- Wanddicken-Sprünge von 1,2 mm auf 3,8 mm
- Füllsimulation? Fehlanzeige
- Anschnitt am dünnsten Bereich
- Entformung nicht definiert, Hinterschnitte übersehen
Ergebnis in der Musterung:
- Verzugsprobleme
- Einfallstellen
- Werkzeug muss aufwendig geändert werden
- Ca. 6 Wochen Projektverzug (in der Hoffnung, dass dann alles glatt geht)
- +18.000 € ungeplante Zusatzkosten – natürlich auf einer anderen Kostenstelle…
Es wird geflucht.
Aber die Frage, die sich niemand laut stellt:
“ Warum haben wir das nicht früher betrachtet?“
Die bittere Wahrheit:
Design for manufacturing und rechtzeitige Machbarkeitsanalysen werden häufig als „notwendiges Übel“ gesehen – statt als strategisches Werkzeug zur Fehlervermeidung. Der Fokus liegt oft nur auf Zeichnungsfreigabe, nicht auf Prozessverständnis.
Und Total cost of ownership?
Wird ignoriert, weil man den Schaden erst viel später merkt – aber dann richtig.
Fazit:
Wir müssen endlich umdenken
Was sind die häufigsten Ursachen für „späte Probleme“ bei euch in der Entwicklung?
Wo liegt bei euch die größte Reibung zwischen Entwicklung, Werkzeugbau und Fertigung?
Wie oft erlebt ihr, dass Probleme erst in der Musterung auftauchen – obwohl man sie eigentlich viel früher hätte erkennen können?
Im nächsten Beitrag geht’s darum, wie wir das mit VORKON (in einem anderen Fall) konkret gelöst haben – und wie wir ähnliche Probleme systematisch vermeiden konnten.
